近日，随着建龙西钢炼钢厂2号连铸机钢坯通过高速辊道直传，直接进入双高棒热轧机组，一根根成品钢材安全送上冷床——建龙西钢轧钢厂双高棒产线直轧改造项目热试成功，年创效2800余万元、碳减排55kg/吨材的硬账本，就此落定。

   如今，钢铁行业减碳压力日益增高。在传统的工艺流程中，连铸出来的钢坯在轧制前需要二次加热，不仅造成能源的浪费，还带来氧化烧损，导致金属白白损耗，成材率上不去。而直轧工艺，正是这条路径上的最优解。

    为此建龙集团持续推动直轧技术落地应用，在集团的统筹部署下，多家子公司陆续开展了直轧改造项目的论证和实施，建龙西钢便是其中之一。针对该公司环境温度低、输送距离长的难题，集团总部协同建龙西钢制定了方案，确保直轧改造达效达产。

    彻底甩掉加热炉的建龙西钢，不再需要配套的脱硫工序，仅此一项直接节约投资约1000万元。再看吨材账：煤气消耗降低175m³，折算下来年减排CO₂数万吨；成材率提升0.35%、定尺率提升0.4%，年综合创效2878万元。

    同时，建龙西钢还通过数字化、智能化改造，为产线配置了全新的“神经系统”，为生产效率和产品质量上了三道“保险”。

    第一道保险：智慧发坯系统。自动控制剪切长度模数，各流铸坯不再齐头并进、等位卡壳；铸坯等待时间大幅压缩，整个链路“流”起来。

    第二道保险：全倍尺控制系统。从连铸到轧机全流程位置跟踪，成品尾钢自动测长，液压剪智能调整剪切长度、优化坯重——让每一支坯都“刚刚好”。

    第三道保险：温度/质量调控系统。这是最硬核的一环。根据水冷单元配置，通过数字脉冲调节阀多级柔性联调精确控温，把直轧坯头尾温差、各流铸坯温差双双压下去，同时加大断面芯表温差，改善内部组织结构——性能稳定，而且更好。

    这套极寒地区超长距离直轧技术示范应用工程，是国内极寒地区的首台套项目。建龙西钢用一次热试成功，开创了高寒区域钢铁长材全流程直轧生产的先河——为行业同类技改，蹚出了一条可复制、可推广的路子。