今年以来，热轧厂1422产线围绕公司2025年工作“四梁八柱”的基本任务，全力发挥体系能力，抢抓机遇，以生产经营“开门红”立好全年工作的“风向标”，交出了一份亮眼的成绩单。 1至4月份，1422产线两炉平均日产、制程完成率分别超计划值400吨、5.5%，均创历史最好水平。产线吨钢电耗较去年平均下降7.6%，成效显著。 优化生产组织 1422产线与制造管理部、物流部以及上下游工序紧密协同，动态优化调整生产组织策略。针对产能不饱满、阶段性待料等特点，策划生产运行、设备检修和物流保障方案，逐步探索固化“避峰就谷”经济运行模式。 根据实际产能及板坯资源情况，灵活切换“全避峰”“避晚峰”多种生产模式。安排厚规格、高电耗的钢种谷时生产，薄规格、低电耗的钢种峰时生产。同时充分利用停机待料时间进行换辊和检修作业，确保设备运行与工序生产的极致匹配。截至4月，1422产线谷电比例较去年同比提升13.3%。 落实精细管控 “助燃风机少开1小时节约320元、粗轧除鳞泵少开1小时节约2840元、非计划停机1小时损失20800元……”热轧厂制定成本可视化标示牌，让员工在耳濡目染中增强降本意识。 优化检修待料、加热炉保温期间的装钢模式和空气流量控制方式，使单座加热炉煤气用量减少近50%。优化钢种除鳞压力，机架间除鳞吨钢电耗在原基础上再降34.9%。 1422产线全面梳理辖区内主要设备，最大限度降低能源消耗。明确每台设备的“专属运行时段”，推进加热炉势能回收与伺服节能技术的深度运用，适当减少除鳞泵、循环水泵的运行台数，避免“大马拉小车”现象，节省了“真金白银”。 技术攻关提效 开发关键设备监测与智能点检系统，全方位、高精度地实时采集关键设备的各项运行参数，如温度、压力、振动、电流等，及时发现设备运行过程中潜在的异常情况与故障隐患，进一步助推大生产稳定顺行。1至4月份，1422产线非计划停机时间较去年降低27%，4月份实现全线“零”废钢。 深入推进品种结构优化工作，调优产品厚度、精度等工艺参数，持续改进完善温度控制模型，实现铁素体IF钢的生产全自动化控制。截至4月份，1422产线品种钢轧制量较去年提升8.6%，其中某重点品种钢近两个月轧制量较以往有大幅提升。
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