今年以来，长江钢铁实施钢渣处理系统性改造，取得工艺技术新突破。5月份，钢渣综合返生产利用率较以往提升约20个百分点，单月降本约800万元。

     钢渣作为炼钢过程中的重要副产物，其含铁量约5%-10%，具有极高的资源化潜力。长江钢铁原有的工艺在处理钢渣时存在金属铁回收率低、磁选粉品位低等问题，使钢渣返利用率一直处于较低水准。这种低效模式不仅造成了资源的严重浪费，还制约了企业降本增效的进程。

     为了破解这一难题，今年2月份起，该公司生产部牵头各相关单位开启了钢渣处理工艺的系统性改造，围绕“筛分-磁选-研磨-分级”全流程把控，实现了多项技术突破。通过细致谋划、高效协同，及时调整磁选机布局，使粒径与磁性实现双维度精准分选，大幅提高金属铁回收率；新建独立输送系统和成品仓，优化物料流向，使双辊磁选机能够专用于处理棒磨机产出的细粒级物料，实现金属铁与尾渣的完全分离；精心调控设备工艺参数，磁选粉的铁品位得到显著提升，硫、磷等杂质残留大幅下降。目前，钢渣综合返生产利用率从约10%提升至约30%，单月返利用量达到2.06万吨；磁选粉含铁品位突破55%，粒径均质化水平满足烧结配料需求，单月降本约800万元，钢渣实现了从“废弃物”向“二次铁矿”的成功“转型”，为该公司降本增效工作提供了有力支撑。

     下一步，长江钢铁将继续加大科技创新力度，不断探索更多高效、环保的资源利用方式，助力企业可持续发展。