近日，西宁特钢在转炉炼钢工艺上取得重大技术突破，通过创新加炉底渣工艺，显著提升提钒提锰效率，为企业高质量发展注入新动力。 创新工艺解决行业难题 在钢铁冶炼领域，如何高效提取钒、锰等关键元素一直是重要课题。钒和锰作为重要的合金化元素，广泛应用于冶金、化工、航天等领域，对提升钢材性能和保障国家关键工程有着重要意义。然而，传统工艺在提取钒、锰时存在效率低下的问题。此次，西宁特钢针对铁水含钒、锰相对较高的特征，提出从含钒钢渣加渣提钒提锰的创新技术思路，并经过多次试验研究，取得显著成果。 工艺细节与成效显著 西宁特钢转炉炼钢的铁水含钒量在0.12％-0.18％之间，含锰量在0.70％-0.90％之间。冶炼后，大量钒、锰以氧化物形式富集于转炉渣中，部分钢渣中钒含量高达3％，锰含量可达8％。技术人员通过优化炉底渣添加比例和时机、精确控制温度和供氧制度，经过无数次试验和数据分析，最终确定最佳工艺参数。实际应用结果显示，加500kg转炉渣后，经LF精炼还原，钢中回钒0.015％、回锰0.08％，合金成本节约20元/吨钢。按每月90000吨产量计算，每月可节约成本约180万元。 经济与环保效益兼具 此次工艺创新不仅提升钒、锰元素的提取效率，降低生产成本，还实现资源的循环利用，减少固体废弃物排放。通过有效利用炉底渣，减少资源浪费，对环境友好，具有显著的意义。这一创新为钢铁行业的绿色、高效发展提供了新思路。 “此次技术突破，不仅是对我们技术团队研发能力的一次检验，更是我们钢轧厂迈向高质量发展的重要一步。”钢轧厂副厂长李斌表示，“未来，我们将继续深耕钢铁冶炼领域，探索更多新技术、新工艺。”
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