近日，山西建龙棒材产线直轧工艺改造项目圆满收官。此次改造以“流程再造、降本增效”为核心目标，单日产量突破4000吨、吨钢加工成本降低近18元，年创效最高可达1800余万元。
在传统轧钢工艺中，钢坯需经加热炉升温才能进入轧制流程，不仅消耗大量煤气资源，更因设备长期高温运行加速损耗，生产效率也受到制约。
“我们瞄准‘取消中间坯加热’这一关键突破口，成功打通‘炼钢-轧钢’全流程直连路径。相当于给生产流程做了一次‘精准减法’。”建龙集团生产技术部副部长刘嘎介绍道。直轧工艺的核心在于确保钢坯温度刚好匹配轧制需求，需要炼钢端的钢水温度控制、铸坯质量保障与轧钢端的节奏把控形成完美闭环。这一变革，不仅减少了煤气消耗与设备高温损耗，更让生产流程“跑”出了加速度。
“热换工艺的突破是关键中的关键！”山西建龙炼钢总厂副厂长宁志国指着连铸机操作屏介绍道。通过优化中包内衬材质配比、改进保温结构，将中包使用时长从35小时延长至50小时，大幅减少更换频次。中包运行时长的延长，为直轧工艺提供了稳定的钢水供应保障，彻底解决了因频繁更换中包导致的生产中断的瓶颈问题，仅此一项每年可减少耐火材料消耗和设备维护成本超300万元。
取样检测模式的革新同样功不可没。山西建龙技术中心化验室副主任段旭林解释：“传统取样需等待成品坯下线，现在我们将检测前置到氩站二次样环节，并同步跟进钢水质量检测，取样时间压缩了30%以上。”这种“边生产边检测”的创新模式，既确保了钢坯质量精准可控，又避免了因取样滞后导致的生产停顿，为直轧工艺的连续稳定运行筑牢了坚实的“质量防线”，提供了稳定的质量保障。
“轧钢端的精准配合是直轧工艺落地的最后一道关卡。”山西建龙热轧一区线棒材作业区作业长武小伟如是说。为最大限度降低炼钢至轧钢过程中钢坯的热能损耗，结合设备作业区在输送辊道上增加保温罩，并通过系统优化轧制工艺、改造轧制通道及精准调控辊道输送速度，成功实现连铸机与轧机之间的“无缝衔接”。改造后，轧制节拍由55秒/支压缩至45秒/支，生产效率实现稳步式提升。
为让技术方案快速转化为生产效益，山西建龙实施跨部门的协同攻坚，生产处全程协调资源调配，确保各个环节的资源供应及时、充足；技术中心实时调整工艺参数，根据实际生产情况不断优化工艺方案；炼钢总厂精准把控钢水温度与出炉节奏，为轧钢环节提供优质的钢坯；热轧总厂优化轧制速度匹配，确保轧制过程高效顺畅。从方案论证到现场实施，仅用3个月就完成全部改造。
“这就像一场接力赛，哪个环节都不能掉链子。”山西建龙生产处处长茹战军说，“正是这种‘技术+生产’的双轮驱动，让我们把图纸上的方案变成了实实在在的产量和效益。”
未来，山西建龙将持续深化跨部门协同创新机制，以技术突破为核心引擎，在工艺优化、降本增效上持续发力，不断巩固企业的核心竞争力，在激烈的市场竞争中抢占先机、赢得主动，为企业的高质量发展注入源源不断的强劲动力。
