作为酒钢自管专用铁路升级的核心工程，物流公司嘉北站升级改造项目于近日完成，显著提升了嘉北站运输效能，为集团公司各产业发展筑牢物流支撑。
嘉北站是酒钢环线的核心枢纽，承担着酒钢本部大宗原燃料到达，以及宏兴宏宇新材料公司、东铝一期的产品外发任务，年运输量占酒钢本部铁路运输总量的57%以上。随着炼轧厂工艺装备提升及产品结构调整项目、宏宇新材料公司工艺流程优化及产品结构调整项目等项目推进建设，原有站场运输能力已逼近极限，铁路线路使用紧张、车辆周转效率低等问题日益凸显。
为满足新增产线运输需求，物流公司在嘉北站溜放场区域新建2条清车、看车线，专供产成品服务分公司前置清理车厢余料、检查车辆状态；在3台翻车机前加装静态轨道衡，实现翻车卸车作业与计量作业同步进行，提高卸车效率；改造嘉新站线路与信号系统，优化嘉策线机车出入库路径，避免三站交叉作业干扰；站场内新增5处照明灯塔，对场内部分线路、信号机等升级改造，使各作业环节更加顺畅安全。
物流公司嘉北站升级改造项目投用后，将通过系统性优化铁路“接、解、编、发”各子系统效能，显著提升站场全流程作业效率。现在，嘉北站不仅能高效承接炼轧厂宽厚板、宏宇新材料公司钢卷的外发任务，还可充分适配焦煤、镜铁山矿石等大宗原燃料的到达增量，为集团公司各产业发展提供坚实可靠的物流保障。
动力厂装备设施优化改造项目全面竣工
近日，宏兴股份动力厂装备设施优化改造项目顺利完成全部建设任务，具备竣工验收条件。该项目历时11个月，对燃气、制氧、空压及水处理四大关键系统实施系统性技术升级与优化改造，全面提升设备运行可靠性。
该项目严格按照既定目标推进。在燃气系统方面，完成27台阀门的远程控制改造，实现控制室集中监控，操作响应时间缩短至10秒以内，有效降低人员进入煤气区域的作业风险。同时，对16.5万立方米煤气柜系统功能进行完善，提高气柜仪表检测数据准确性和稀油站系统的稳定性。
制氧系统方面，对6000制氧3号空分冷箱实施系统性改造，提升氮气系统保供能力。同时对塔内容器修复，将原手动阀全部更换为气动薄膜调节阀，使阀门控制更加精准。改造后，系统氧气纯度达99.86%以上，氮气纯度超过99.99%，各项参数均优于设计指标，设备运行电流平均下降3A，年节电量达40.2万千瓦时。
空压系统方面，对七空压站、九空压站共19台冷却器实施国产化改造。改造后，空压机一、二级排气温度下降4—10摄氏度；润滑油温度同比降低约4—7摄氏度，设备故障率下降60％，同时大幅降低设备维修费用。水处理系统通过增设自动承压一体化水处理装置及改造6台多介质过滤器，显著提升水质处理能力。装置出水浊度稳定在10NTU以下，悬浮物和含油量均优于设计标准，反洗周期延长40%，耗水量降低25%。
该项目自2024年11月启动以来，严格执行进度、质量、安全、环保等管控目标，实现了单位工程质量验收合格率100%、安全环保事故为零的目标，各项指标均符合责任书要求。经过一个月的试运行与系统功能考核，各设备运行稳定，自动化水平显著提升，安全风险和故障率大幅降低，为动力厂及相关生产单位的高效运行奠定了坚实基础。
西部重工公司覆膜砂再生系统进入稳定生产阶段
近日，西部重工公司覆膜砂再生系统项目投产并实现稳定生产。该系统通过“变废为宝”的资源循环模式，每年为企业节约成本超15万元，助力传统铸造业转型升级。
据了解，西部重工公司轧辊作业区铸球生产线此前每月产生150吨废旧覆膜砂。由于缺乏专业再生设备，这些废砂只能按垃圾处置，企业需承担处理费用，每年还得投入资金采购新砂，既增加了生产成本，又造成了资源浪费。
为破解这一发展难题，西部重工公司新建一条覆膜砂再生系统，采用“热法再生焙烧+冷却筛选+覆膜混制”的成熟工艺技术。具体生产流程中，废砂通过带式输送机输送至处理系统，经磁力滚筒分离杂质、振动破碎机破碎后，送入热法再生焙烧炉进行核心处理；后续经冷却床降温、惯性直线振动筛筛选，得到合格再生砂，再与新砂按8:2的比例混合覆膜，最终产出合格覆膜砂直接回用于铸球生产线。同时，项目配套建设“低阻旋风除尘器+脉冲布袋除尘器”组合式废气净化设备，确保生产过程中大气污染物排放严格符合环保标准。
目前，该再生系统运行稳定，再生砂产能可达2—3吨/小时，覆膜砂产能3—4吨/小时，完全能够满足铸球生产线的生产需求。经测算，项目实现废砂循环利用率高达90%，每年可节约废砂处理成本15.3万元，而且自产覆膜砂每吨成本降至千元以内，不仅有效降低了企业原材料采购成本，提升了产品市场竞争力，更为区域铸造业绿色转型、资源循环利用提供了可借鉴的实践经验。
